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유체 테스트 절단 및 연삭 – 기술 센터에서 테스트하는 방법

브레이저 스위스루베의 연구 개발 연구소

Blaser Swisslube는 2009년부터 최신 CNC 기계를 사용하여 사내 기술 센터에서 절단 및 연삭 유체를 테스트해 왔습니다. 이 실험에서 고려해야 할 많은 요인이 있습니다. 그러나 가장 중요한 것은 깨끗하고 매우 정밀한 접근 방식입니다. 좋은 절단 및 연삭 유체는 많은 기능을 가지고 있습니다. 내 시리즈에서, 나는 냉각 및 연삭 유체에 대한 테스트를 수행 할 때 고려해야 할 사항을 설명 할 것입니다. 첫 번째 부분에서, 나는 재료와 도구에 대해 이야기 할 것입니다. 좋은 절단 및 연삭 유체는 많은 기능을 가지고 있습니다. 내 시리즈에서, 나는 냉각 및 연삭 유체에 대한 테스트를 수행 할 때 고려해야 할 사항을 설명 할 것입니다. 첫 번째 부분에서, 나는 재료와 도구에 대해 이야기 할 것입니다.

새로운 절단 및 연삭 유체가 개발될 때 여러 부서가 함께 작동합니다. 한편으로는 시장 요구 사항을 평가하고 이를 기반으로 개발을 위한 신제품을 주문하는 제품 관리 팀이 있습니다. 다른 한편으로는, 우리의 연구 개발 실험실이 있습니다. 여기에서 우리의 화학자들은 점점 더 강력하고 안정적이며 호환되는 제품에 지칠 줄 모르게 일합니다. 마지막으로, 고객 서비스에서 실질적인 피드백과 제안을 받을 때 기쁘게 생각합니다.

유체 테스트 절단 및 연삭 – 강점 및 약점 평가

물론, 모든 화학 및 생물학적 특징뿐만 아니라 인간 및 환경 적 호환성은 실험실에 기록됩니다. 데이터는 이미 매우 광범위한 정보를 다룹니다. 다른 재료의 성능은 마찰 학적 매개 변수를 사용하여 효과적으로 추정 될 수있다. 그러나 기술 센터의 테스트는 실제 가공 응용 분야에서 효과적인 성능을 평가하기 위해 매우 중요합니다.

그러나 성능은 절단 및 연삭 유체와 관련하여 무엇을 의미합니까?

가장 중요한 기능 중 하나는 일관된 매개 변수를 사용하여 공구 수명에 미치는 영향입니다. 이러한 영향력을 안정적으로 파악하기 위해서는 광범위한 경험과 현대적인 인프라, 그리고 궁극적인 정밀도로 작업할 수 있는 역량을 촉구해야 합니다. 시험에서 테스트로 변경할 수 있는 유일한 요인은 절단 및 연삭 유체입니다.

고객과 일상적인 관행에 더 가까워지기 위해 2009년부터 자체 기술 센터를 운영하고 있습니다. 여기에서 우리는 가장 현대적인 CNC 기계에 재료와 공정의 다양한 실용적인 절단 테스트를 수행합니다. 우리의 주요 작업은 선회, 밀링, 드릴링, 리밍, 스레드 절단 및 연삭입니다.

더 브레이저 스위스루브 기술 센터

우리는 기술 센터에서 수행하는 두 가지 유형의 테스트 간에 근본적인 구별을 그립니다. 첫째, 성능이 분류될 수 있도록 절단 및 연삭 유체의 새로운 또는 추가 개발을 위한 내부, 표준화된 테스트가 있습니다. 둘째, 특정 문제를 재현하고 개별 사례에 대한 최적의 솔루션을 모색하는 고객 프로젝트도 수행합니다.

이 다중 부품 시리즈는 신뢰할 수 있는 데이터를 얻기 위해 제품 개발의 표준화된 밀링 테스트에서 우리가 찾는 것들에 대한 통찰력을 제공합니다.

이 부분은 사용되는 재료와 테스트 도구에 관한 것입니다.

다른 세그먼트에 대한 다른 재료

당사는 고객이 사용하는 가장 일반적이거나 문제가 있는 재료에 대해 절단 및 연삭 유체를 테스트합니다.

따라서 다음 자료에 대한 표준 테스트를 수행합니다. 알루미늄, 스테인리스 및 열 처리 강철, 티타늄, 인코넬 718 및 코발트 크롬. 이러한 재료의 혼합은 많은 수의 응용 프로그램을 다룹니다.

정확하고 재현 가능한 결과를 달성하기 위해서는 일관된 원료 품질이 중요합니다. 그래서 우리는 항상 동일한 배치에서 큰 주식을 얻습니다. 이렇게 하면 생산 중에 발생할 수 있는 가장 작은 차이점도 제거할 수 있습니다. 또한, 우리는 재료의 경도를 확인하기 위해 모바일 측정 장치를 사용합니다. 이를 통해 가공 조건이 항상 동일하도록 할 수 있습니다. 또한 오랜 기간 동안 동일한 품질을 보장할 수 있도록 동일한 공급업체에서 상품을 구매하는 것도 중요합니다.

섬프 생활에 대한 재현성

도구와 상황이 비슷합니다. 우리는 반드시 최고의 도구를 사용하는 것이 아니라 가장 재현 가능한 섬프 생활을 제공하는 도구입니다. 절단 매개 변수도 마찬가지입니다. 재현성은 최대 섬프 수명 또는 최고 생산성보다 절단 및 연삭 유체 테스트에서 더 중요합니다. 그러나 가공 매개 변수는 여전히 실용적이어야하며 언급 된 세 가지 기준을 가능한 한 결합해야한다는 것이 항상 우리의 목표입니다.

공구 제조업체와 협의하여 요구 사항을 충족하기 위해 각 재료에 가장 적합한 인덱싱 가능한 인서트를 결정하기 위해 많은 테스트를 수행했습니다. 재료와 마찬가지로, 우리는 또한 도구의 큰 주식을 조달. 공구가 고정되는 방식도 중요하며, 런아웃에 중점을 둡니다. 인덱싱 가능한 인서트와 함께 작업하기 때문에 기본 본체는 항상 고정되어 있으며 선삭 플레이트만 변경됩니다. 우리는 최첨단의 런아웃 편차가 0.006 mm보다 크지 않도록 합니다. 이런 식으로 우리는 최첨단에서 조기 피로를 방지 할 수 있습니다.

시리즈의 두 번째 부분은 유체를 절단하고 연마하는 데 전적으로 전념할 것입니다.