자동차 업계의 모든 사람들은 지금 배출 값과 연소 엔진의 소형화에 대해 이야기하고 있습니다. 터보차저 제조 분야의 기본 연구를 가속화하기 위해 Blaser Swisslube는 파트너와 협력하여 자체 기술 센터에서 광범위한 테스트를 수행했습니다. 자동차 공급업체와 하위 공급업체는 특히 저축 잠재력과 같은 결과에 매우 관심이 있습니다.

조작된 배출 값을 둘러싼 디젤 스캔들은 여전히 사람들의 머릿속에 남아 있다. 유럽의 CO2 요구 사항은 야심찬 것입니다. 2020년까지 출력은 95g CO2/km로 제한됩니다. 소형화는 자동차 공급업체에게 화제가 되고 있습니다. 터보 차저 부스트는 낮은 변위로 엔진을 형상으로 채찍질하는 데 도움이 됩니다. 승용차에 관해서는 2020년까지 터보차저 생산량이 연간 6천만 대로 증가할 것으로 예상됩니다. 이것은 appr의 증가입니다. 27% – 전기 이동성이 증가하고 있음에도 불구하고.

그러나 터보 차저의 생산은 매우 복잡합니다. 안정적이고 신뢰할 수 있는 공정과 높은 생산성은 매우 중요합니다. 스위스의 Blaser Swisslube 자체 기술 센터에서 수행된 테스트는 신중하게 계획된 공정과 올바른 금속 가공 유체로 무엇을 달성할 수 있는지 명확하게 입증했습니다.

공구 수명이 1,200개에서 2,000회로 증가했습니다.

2013년, Blaser는 터빈 하우징 가공 분야의 선도적인 공구 제조업체와 함께 테스트를 수행하기 시작했습니다. 이것은 주조 강철 (1.4849, 1.4848 및 1.4837)에 저항하는 열을 가공하는 관련시켰습니다. 테스트의 목적은 이상적인 공구/금속 가공 유체 조합을 찾아 고객에게 부가가치를 창출하는 것이었습니다. 테스트의 벤치마크는 원래 구성 요소와 테스트 구성 요소를 사용하여 드릴링 및 페이스 밀링이었습니다. 공구와 금속 가공 유체 전략은 각 가공 공정에 대해 신중하게 계획되었습니다. Blaser의 액체 도구 덕분에 1,200개의 드릴의 공구 수명이 2,000회 이상으로 증가했습니다. 얼굴 밀링에 관해서, 공구 수명은 거친 절단 및 appr에 대한 최대 25 %까지 증가했다. 마무리를 위한 45%.

Blaser의 액체 도구 덕분에 더 높은 공구 수명

기초 연구

터보차저 생산 분야의 선도적인 OEM과의 긴밀한 협력을 통해 2017년에 추가 프로젝트가 시작되었습니다. 그 기본 연구 프로젝트의 목적은 다음과 같은 질문에 대답하는 것이었습니다. 터빈 하우징 가공에 이상적인 금속 가공 유체 전략은 무엇입니까? Blaser의 기술 센터뿐만 아니라 주요 공작 기계 제조업체의 구내에서 수많은 테스트가 수행되었습니다. 프로세스 보안, 비용 절감 및 공정 안정성에 중점을 두었습니다. 절삭 재료, 금속 가공 유체 전략 및 가공 재료의 상호 작용에 특별한주의를 기울였습니다.

상당한 사이클 시간 및 공구 비용 절감

조사 결과의 도움으로 인도의 한 자동차 하위 공급 업체는 공정 보안을 희생하지 않고도 사이클 시간을 5초 단축할 수 있었습니다. 그러나 그것이 전부가 아닙니다. 유럽의 대형 자동차 하위 공급업체 중 한 업체는 3교대 작업 과정에서 드릴링, V 밴드 황삭(벨 도구 사용) 및 밀링을 위한 공구 비용의 총 20%를 절약할 수 있었습니다. Blaser의 새로운 금속 가공 유체 용액 덕분에 금속 가공 유체의 섬프 수명도 크게 증가했습니다(50% 이상) 증가했습니다.

유럽 자동차 하위 공급업체의 공구 비용 절감

블레이저 스위스루브의 액체 도구

이 프로젝트는 생산성, 경제적 효율성 및 가공 품질과 같은 요인이 금속 가공 유체의 선택과 품질 및 가공 전문가의 노하우에 크게 좌우한다는 것을 분명히 했습니다. 냉각수 외에도 매출, 연구 개발, 기술 및 고객 서비스 분야에서 탁월한 파트너로서의 지위를 공고히 하는 Blaser의 전문 지식입니다. 이 전문 역량은 금속 가공 유체를 파트너의 특정 요구에 맞는 솔루션인 Liquid Tool으로 변환합니다.

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